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不鏽鋼表麵處理常見問題分析及預(yù)防

日期：2025-04-11 04:16

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摘要： 不鏽鋼表麵處理常見問題分析及預(yù)防 一、不鏽鋼表麵處理及產(chǎn)品加工過程中常見問題： 1、焊縫缺陷：焊縫缺陷較嚴(yán)重，采用手工機(jī)械打磨處理方法來彌補(bǔ)，產(chǎn)生的打磨痕跡，造成表麵不均勻，影響美觀。 2、表麵不一致：隻對(duì)焊縫進(jìn)行酸洗鈍化，也造成表麵不均勻，影響美觀。 3、劃痕難除去：整體酸洗鈍化，也不能將加工過程中產(chǎn)生的各種劃痕去掉，並且也不能去除由於劃傷、焊接飛濺而粘附在不鏽鋼表麵的碳鋼、飛濺等雜質(zhì)，導(dǎo)致在腐蝕介質(zhì)存在的條件下發(fā)生化學(xué)腐蝕或電化學(xué)腐蝕而生鏽。 4、打磨拋光鈍化不均勻：手工打磨拋光後進(jìn)行酸洗鈍化處理，對(duì)麵積較大的工件，很難達(dá)到均勻一致處理效果，不能得理想的均勻表麵。並且工時(shí)費(fèi)用，輔料費(fèi)用也較高。 5、酸洗能力有限：酸洗鈍化膏並不是萬能的，對(duì)等離子切割、火焰切割而產(chǎn)和黑色氧化皮，較難除去。 6、為因素造成的劃傷比較嚴(yán)重：在吊裝、運(yùn)輸和結(jié)構(gòu)加工過程中，磕碰、拖拉、錘擊等人為因素造成的劃傷比較嚴(yán)重，使得表麵處理難度加大，而且也是處理後產(chǎn)生鏽蝕的主要原因。 7、設(shè)備因素：在型材、板材卷彎、折彎過程中，造成的劃傷和折痕也是處理後產(chǎn)生鏽蝕的主要原因。 8、其他因素：不鏽鋼原材料在采購、儲(chǔ)存過程中，由於吊裝、運(yùn)輸過程產(chǎn)生的磕碰和劃傷也比較嚴(yán)重，也是產(chǎn)生鏽蝕的原因之一。 二、預(yù)防措施： 1、儲(chǔ)存、吊裝、運(yùn)輸 1)不鏽鋼件儲(chǔ)存:應(yīng)有專用存放架，存放架應(yīng)為木質(zhì)或表麵噴漆的碳鋼支架或墊以橡膠墊，以與碳鋼等其它金屬材質(zhì)隔離。存放時(shí)，儲(chǔ)存位置應(yīng)便於吊運(yùn)，與其它材料存放區(qū)相對(duì)隔離，應(yīng)有防護(hù)措施，以避免灰塵、油汙、鐵鏽對(duì)不鏽鋼的汙染。 2)不鏽鋼件吊裝：吊裝時(shí)，應(yīng)采用專用吊具，如吊裝帶、專用夾頭等，嚴(yán)禁使用鋼絲繩以免劃傷表麵；並且在起吊和放置時(shí)，應(yīng)避免衝擊磕碰造成劃傷。 3)不鏽鋼件運(yùn)輸：運(yùn)輸時(shí)，應(yīng)用運(yùn)輸工具(如小車、電瓶車等)，並應(yīng)潔淨(jìng)有隔離防護(hù)措施，以防灰塵、油汙、鐵鏽汙染不鏽鋼。嚴(yán)禁拖拉，避免磕碰、劃傷。 2、加工 1)加工區(qū)：不鏽鋼件的加工區(qū)域應(yīng)相對(duì)固定。不鏽鋼件加工區(qū)的平臺(tái)應(yīng)采取隔離措施，如鋪上橡膠墊等。不鏽鋼件加工區(qū)的定置管理、文明生產(chǎn)應(yīng)加強(qiáng)，以避免對(duì)不鏽鋼件的損傷與汙染。 2)下料：不鏽鋼件的下料采用剪切或等離子切割、鋸切等。 ⑴剪切：剪切時(shí)，應(yīng)與送進(jìn)支架隔離，落料鬥也應(yīng)鋪以橡膠墊，避免劃傷。 ⑵等離子切割：等離子切割後，割渣應(yīng)清理乾淨(jìng)。批量切割時(shí)，對(duì)於已完成的零件應(yīng)及時(shí)清理出現(xiàn)場(chǎng)，以避免割渣對(duì)工件的玷汙。 ⑶鋸切下料：鋸切下料時(shí)，夾緊應(yīng)加以膠皮保護(hù)，鋸切後應(yīng)清理工件上的油汙、殘?jiān)取?lt;/span> 3)機(jī)械加工：不鏽鋼件在車、銑等機(jī)械加工時(shí)也應(yīng)注意防護(hù)，作業(yè)完成應(yīng)清理乾淨(jìng)工件表麵的油汙、鐵屑等雜物。 4)成型加工：在卷板、折彎過程中，應(yīng)采取有效措施避免造成不鏽鋼件表麵劃傷和折痕。 5)鉚焊：不鏽鋼件在組對(duì)時(shí)，應(yīng)避免強(qiáng)製組裝，尤其避免火焰烤校裝配。組對(duì)或製作過程如有臨時(shí)采用等離子切割時(shí)，應(yīng)采取隔離措施以避免割渣對(duì)其它不鏽鋼件的汙染。切割後，工件上的割渣應(yīng)清理乾淨(jìng)。 6)焊接：不鏽鋼件焊接前必須認(rèn)真**油汙、鏽跡、灰塵等雜物。焊接時(shí)儘量采用氬弧焊接，采用手工電弧焊時(shí)應(yīng)采用小電流、快速焊，避免擺動(dòng)。嚴(yán)禁在非焊接區(qū)域引弧，地線位置適當(dāng)、連接牢固，以避免電弧擦傷。焊接時(shí)應(yīng)采取防飛濺措施(如刷白灰等方法)。焊後應(yīng)用不鏽鋼(不得采用碳鋼)扁鏟徹底清理熔渣和飛濺。 7)多層焊：多層焊時(shí)，層間熔渣必須**乾淨(jìng)。多層焊時(shí)，應(yīng)控製層間溫度，一般不得超過60℃。 8)焊縫：焊縫接頭應(yīng)修磨，焊縫表麵不得有熔渣、氣孔、咬邊、飛濺、裂紋、未熔合、未焊透等缺陷，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡，不得低於母材。 9)矯形：不鏽鋼件的矯形，應(yīng)避免采用火焰加熱方法，尤其不允許反複加熱同一區(qū)域。矯形時(shí)，儘量采用機(jī)械裝置，或用木錘(橡皮錘)或墊橡皮墊錘擊，禁止用鐵錘錘擊，以避免損傷不鏽鋼件。 10)搬運(yùn)：不鏽鋼件在加工過程中進(jìn)行搬運(yùn)時(shí)，應(yīng)用運(yùn)輸工具(如小車、電瓶車或天車等)，並應(yīng)潔淨(jìng)有隔離防護(hù)措施，以防灰塵、油汙、鐵鏽汙染不鏽鋼。嚴(yán)禁在平臺(tái)或地麵直接拖拉，嚴(yán)禁磕碰和劃傷。 3、表麵處理 1)清理打磨：如有損傷應(yīng)打磨，尤其與碳鋼件接觸造成的劃傷和飛濺、割渣造成的損傷必須認(rèn)真徹底地清理打磨乾淨(jìng)。 2)機(jī)械拋光：要采用適當(dāng)?shù)膾伖夤ぞ哌M(jìn)行拋光，要求處理均勻一致，並避免過拋和再劃傷。 3)除油除塵：不鏽鋼件在進(jìn)行酸洗鈍化前，必須按工藝**油汙、氧化皮、灰塵等雜物。 4)水噴砂處理：要根據(jù)不同的處理要求，選用不同的微玻璃珠、不同的工藝參數(shù)，並避免過噴等。 5)酸洗鈍化：不鏽鋼件的酸洗鈍化必須嚴(yán)格按工藝要求進(jìn)行鈍化。 6)清洗乾燥：酸洗鈍化後，應(yīng)嚴(yán)格按工藝進(jìn)行中和、衝洗、乾燥，徹底**殘留的酸液。 7)保護(hù)：不鏽鋼件表麵處理完畢後，應(yīng)做好防護(hù)，避免人員撫摸和油汙、灰塵等雜物的二次汙染。 8)避免再加工：不鏽鋼件表麵處理完畢後，應(yīng)避免對(duì)該零部件或產(chǎn)品的再加工。

一、不鏽鋼表麵處理及產(chǎn)品加工過程中常見問題：
1、焊縫缺陷：焊縫缺陷較嚴(yán)重，采用手工機(jī)械打磨處理方法來彌補(bǔ)，產(chǎn)生的打磨痕跡，造成表麵不均勻，影響美觀。
2、表麵不一致：隻對(duì)焊縫進(jìn)行酸洗鈍化，也造成表麵不均勻，影響美觀。
3、劃痕難除去：整體酸洗鈍化，也不能將加工過程中產(chǎn)生的各種劃痕去掉，並且也不能去除由於劃傷、焊接飛濺而粘附在不鏽鋼表麵的碳鋼、飛濺等雜質(zhì)，導(dǎo)致在腐蝕介質(zhì)存在的條件下發(fā)生化學(xué)腐蝕或電化學(xué)腐蝕而生鏽。
4、打磨拋光鈍化不均勻：手工打磨拋光後進(jìn)行酸洗鈍化處理，對(duì)麵積較大的工件，很難達(dá)到均勻一致處理效果，不能得理想的均勻表麵。並且工時(shí)費(fèi)用，輔料費(fèi)用也較高。
5、酸洗能力有限：酸洗鈍化膏並不是萬能的，對(duì)等離子切割、火焰切割而產(chǎn)和黑色氧化皮，較難除去。
6、為因素造成的劃傷比較嚴(yán)重：在吊裝、運(yùn)輸和結(jié)構(gòu)加工過程中，磕碰、拖拉、錘擊等人為因素造成的劃傷比較嚴(yán)重，使得表麵處理難度加大，而且也是處理後產(chǎn)生鏽蝕的主要原因。
7、設(shè)備因素：在型材、板材卷彎、折彎過程中，造成的劃傷和折痕也是處理後產(chǎn)生鏽蝕的主要原因。
8、其他因素：不鏽鋼原材料在采購、儲(chǔ)存過程中，由於吊裝、運(yùn)輸過程產(chǎn)生的磕碰和劃傷也比較嚴(yán)重，也是產(chǎn)生鏽蝕的原因之一。

二、預(yù)防措施：
1、儲(chǔ)存、吊裝、運(yùn)輸
1)不鏽鋼件儲(chǔ)存:應(yīng)有專用存放架，存放架應(yīng)為木質(zhì)或表麵噴漆的碳鋼支架或墊以橡膠墊，以與碳鋼等其它金屬材質(zhì)隔離。存放時(shí)，儲(chǔ)存位置應(yīng)便於吊運(yùn)，與其它材料存放區(qū)相對(duì)隔離，應(yīng)有防護(hù)措施，以避免灰塵、油汙、鐵鏽對(duì)不鏽鋼的汙染。
2)不鏽鋼件吊裝：吊裝時(shí)，應(yīng)采用專用吊具，如吊裝帶、專用夾頭等，嚴(yán)禁使用鋼絲繩以免劃傷表麵；並且在起吊和放置時(shí)，應(yīng)避免衝擊磕碰造成劃傷。
3)不鏽鋼件運(yùn)輸：運(yùn)輸時(shí)，應(yīng)用運(yùn)輸工具(如小車、電瓶車等)，並應(yīng)潔淨(jìng)有隔離防護(hù)措施，以防灰塵、油汙、鐵鏽汙染不鏽鋼。嚴(yán)禁拖拉，避免磕碰、劃傷。
2、加工
1)加工區(qū)：不鏽鋼件的加工區(qū)域應(yīng)相對(duì)固定。不鏽鋼件加工區(qū)的平臺(tái)應(yīng)采取隔離措施，如鋪上橡膠墊等。不鏽鋼件加工區(qū)的定置管理、文明生產(chǎn)應(yīng)加強(qiáng)，以避免對(duì)不鏽鋼件的損傷與汙染。
2)下料：不鏽鋼件的下料采用剪切或等離子切割、鋸切等。

⑴剪切：剪切時(shí)，應(yīng)與送進(jìn)支架隔離，落料鬥也應(yīng)鋪以橡膠墊，避免劃傷。

⑵等離子切割：等離子切割後，割渣應(yīng)清理乾淨(jìng)。批量切割時(shí)，對(duì)於已完成的零件應(yīng)及時(shí)清理出現(xiàn)場(chǎng)，以避免割渣對(duì)工件的玷汙。

⑶鋸切下料：鋸切下料時(shí)，夾緊應(yīng)加以膠皮保護(hù)，鋸切後應(yīng)清理工件上的油汙、殘?jiān)取?/span>
3)機(jī)械加工：不鏽鋼件在車、銑等機(jī)械加工時(shí)也應(yīng)注意防護(hù)，作業(yè)完成應(yīng)清理乾淨(jìng)工件表麵的油汙、鐵屑等雜物。
4)成型加工：在卷板、折彎過程中，應(yīng)采取有效措施避免造成不鏽鋼件表麵劃傷和折痕。
5)鉚焊：不鏽鋼件在組對(duì)時(shí)，應(yīng)避免強(qiáng)製組裝，尤其避免火焰烤校裝配。組對(duì)或製作過程如有臨時(shí)采用等離子切割時(shí)，應(yīng)采取隔離措施以避免割渣對(duì)其它不鏽鋼件的汙染。切割後，工件上的割渣應(yīng)清理乾淨(jìng)。
6)焊接：不鏽鋼件焊接前必須認(rèn)真**油汙、鏽跡、灰塵等雜物。焊接時(shí)儘量采用氬弧焊接，采用手工電弧焊時(shí)應(yīng)采用小電流、快速焊，避免擺動(dòng)。嚴(yán)禁在非焊接區(qū)域引弧，地線位置適當(dāng)、連接牢固，以避免電弧擦傷。焊接時(shí)應(yīng)采取防飛濺措施(如刷白灰等方法)。焊後應(yīng)用不鏽鋼(不得采用碳鋼)扁鏟徹底清理熔渣和飛濺。
7)多層焊：多層焊時(shí)，層間熔渣必須**乾淨(jìng)。多層焊時(shí)，應(yīng)控製層間溫度，一般不得超過60℃。
8)焊縫：焊縫接頭應(yīng)修磨，焊縫表麵不得有熔渣、氣孔、咬邊、飛濺、裂紋、未熔合、未焊透等缺陷，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡，不得低於母材。
9)矯形：不鏽鋼件的矯形，應(yīng)避免采用火焰加熱方法，尤其不允許反複加熱同一區(qū)域。矯形時(shí)，儘量采用機(jī)械裝置，或用木錘(橡皮錘)或墊橡皮墊錘擊，禁止用鐵錘錘擊，以避免損傷不鏽鋼件。
10)搬運(yùn)：不鏽鋼件在加工過程中進(jìn)行搬運(yùn)時(shí)，應(yīng)用運(yùn)輸工具(如小車、電瓶車或天車等)，並應(yīng)潔淨(jìng)有隔離防護(hù)措施，以防灰塵、油汙、鐵鏽汙染不鏽鋼。嚴(yán)禁在平臺(tái)或地麵直接拖拉，嚴(yán)禁磕碰和劃傷。
3、表麵處理
1)清理打磨：如有損傷應(yīng)打磨，尤其與碳鋼件接觸造成的劃傷和飛濺、割渣造成的損傷必須認(rèn)真徹底地清理打磨乾淨(jìng)。
2)機(jī)械拋光：要采用適當(dāng)?shù)膾伖夤ぞ哌M(jìn)行拋光，要求處理均勻一致，並避免過拋和再劃傷。
3)除油除塵：不鏽鋼件在進(jìn)行酸洗鈍化前，必須按工藝**油汙、氧化皮、灰塵等雜物。
4)水噴砂處理：要根據(jù)不同的處理要求，選用不同的微玻璃珠、不同的工藝參數(shù)，並避免過噴等。
5)酸洗鈍化：不鏽鋼件的酸洗鈍化必須嚴(yán)格按工藝要求進(jìn)行鈍化。
6)清洗乾燥：酸洗鈍化後，應(yīng)嚴(yán)格按工藝進(jìn)行中和、衝洗、乾燥，徹底**殘留的酸液。
7)保護(hù)：不鏽鋼件表麵處理完畢後，應(yīng)做好防護(hù)，避免人員撫摸和油汙、灰塵等雜物的二次汙染。
8)避免再加工：不鏽鋼件表麵處理完畢後，應(yīng)避免對(duì)該零部件或產(chǎn)品的再加工。

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